Из чего делают формы для литья металла?

Содержание

Другие методы литья металлов

Из чего делают формы для литья металла?

Кокильное литье.  К о к и л и — это металлические литейные формы. Простейшим видом кокиля является самодельная л и с т о в а я и з л о ж н и ц а. Она представляет собой две металлические пластины с выдавленными в них углублениями требуемой формы. В верхней части пластин находится литниковая воронка. Для специальных отливок такую изложницу можно легко изготовить самостоятельно (рис. 1).

Рис. 1. Самодельный кокиль с различными проволочными
вставками

В двух прямоугольных стальных пластинах выбивается литниковая воронка. Затем из четырехгранной проволоки выгибают контур заливочной полости желаемой формы, укладывают эту согнутую проволоку между стальными пластинами и плотно зажимают их в тисках или струбцине; литейная форма готова. В случае необходимости на проволоке делают пропилы для выхода воздуха. У таких форм соотношение между толщиной отливки и ее весом должно быть выдержано в следующих пределах:

Толщина в мм 4 5 6 7
Вес в г 50-100 100-300 300-600 600-1000

Перед заливкой рекомендуется закоптить рабочие поверхности литника и изложницы пламенем восковой свечи, чтобы создать изолирующий и скользящий слои для втекающего металла. Только в исключительных случаях, например при отливке пустотелых деталей, внутреннюю поверхность изложницы покрывают тончайшим слоем масла.

Если масло или воск будут нанесены толстым слоем, то под действием тепла заливаемого металла они могут вскипеть и загореться, что приведет к многочисленным дефектам отливок.

Перед литьем всегда необходимо установить форму на железную заливочную плиту, посыпанную песком, чтобы уловить случайно прорвавшийся при заливке металл.

Большие листовые и изложницы следует устанавливать наклонно, чтобы заливаемый металл скользил внутрь, а не падал бы сверху, разбрызгиваясь при ударе о дно формы.

Рис. 2. Раскрытый стальной кокиль для обручального кольца с готовой отливкой

Формы из чугуна и стали следует слегка подогревать, чтобы расплавленный металл не подвергался внезапному быстрому охлаждению. Металлические формы из алюминиевых сплавов могут применяться без предварительного подогрева.
В условиях небольших предприятий хорошо зарекомендовали себя стальные кокили для отливки обручальных колец, показанные на рис. 2. Расстояние между полуформами кокиля, определяющее ширину кольца, регулируется с помощью внешнего винта. Дефекты, наблюдаемые при отливке обручальных колец в кокиль и меры их предупреждения даны в таблице.

Возможные дефекты при литье в кокиль и способы их устранения

Вид дефектаПричина появленияСпособы устранения
Литейная форма не залита полностью Холодный металл; недогрев или перегрев изложницы Выше нагреть расплав, правильно нагреть форму
Усадочные раковины на внутренней стороне кольца под прибылью Мало сечение литника; расплав слишком холоден Расширить литник, увеличить перегрев металла. Правильно выбрать температуру нагрева формы
Пористость отливки Газы или воздух не смогли выделиться Изложницу не смазывать маслом, расширить вентиляционные каналы

Литье в разовые формы. В противоположность литью в кокиль при литье в разовые формы их изготовляют каждый раз заново собственными средствами. Преимущество этого метода заключается в том, что он дает возможность получения отливок самых разнообразных размеров и фасонов. Недостаток состоит в том, что такую форму можно использовать только один раз.

Литье в известковые формы из осса-сепии. Это один из надежных и быстрых способов литья в формы, изготовленные из известковой раковины моллюска каракатицы, часто применяемые для отливки мелких изделий: колец, брошей и т. п. Область его применения ограничивается тем, что толщина раковины допускает формовку моделей только до определенного размера, и, кроме того, невозможно воспроизвести точно тонкий рисунок модели. Одна сторона такой раковины является прочной и твердой, другая, служащая для воспроизведения отпечатка модели, — податливой, мягкой и мелкозернистой.

Изготовление формы, состоящей из двух частей для отливки шинки мужского кольца. При отсутствии готовой шинки модель ее можно изготовить из свинца. Из свинцовой полосы вырезают и выпиливают заготовку с необходимой формой сечения и сгибают ее. Диаметр шинки должен быть чуть меньше, чем это требуется для готового изделия, так как после ковки и опиливания отливки диаметр кольца получится несколько большим. Если модель сборная, то детали ее соединяются шеллаком. В основном следует обратить внимание на то, чтобы модель не могла уходить , т. е.

чтобы модель не могла расширяться книзу от плоскости разъема формы, так как при извлечении ее в таком случае можно разрушить материал формы. По этой же причине внутреннюю поверхность кольца следует делать не только гладкой, но и слегка выпуклой по ширине, так как в этом случае модель будет легче извлечь из формы. Раковину осса-сепии средней величины разрезают на две равные части в продольном направлении. Плоскости разреза обеих половинок с внутренней мягкой стороны пришлифовываются оселком.

Форму изготавливают таким образом, чтобы утолщенная часть ее находилась внизу. В одну из полуформ вдавливают почти до половины модель шинки, затем на нее накладывают и прижимают вторую половину формы. Потом их сжимают так, чтобы пришлифованные плоскости изложницы плотно прилегали друг к другу. Одновременно с этим по углам одной из полуформ устанавливаются минимум два уголка из стального или латунного листа для фиксации полуформ. Наружные края формы ровно обрезают. Стенки формы не должны быть очень тонкими, так как при разливке металла они могут разрушиться.

Кроме фиксирующих уголков, точное положение полуформ перед заливкой можно устанавливать по рискам, надпиленным ножовкой на боковых стенках обеих полуформ.

После вдавливания модель осторожно вынимают. Литниковый канал вырезают в виде широкой воронки. Чертилкой прорезают несколько вентиляционных каналов, от полости формы вверх, для отвода воздуха и горючих газов. Готовую форму очищают сухой мягкой кисточкой, составляют в соответствии с маркировочными уголками и надрезами и связывают мягкой проволокой.

На внешней твердой стороне панцирьной формы выпиливают несколько канавок для предотвращения смещения проволоки. После просушки форма готова к заливке.

Изготовление формы, состоящей из трех частей, для отливки массивного мужского кольца с кастом для камня (рис. 3).

Рис. 3. Раскрытая известковая форма из трех частей с готовой отливкой

Изготовление модели. Модель можно изготовить из свинцовой полосы, как это было описано при изготовлении шинки кольца. Во многих случаях рациональнее отлить заготовку из свинца в простейшей листовой форме и затем довести ее до нужной конфигурации и размеров. Из тонкой латунной полосы сгибают контур формы (рис. 4, а), слегка вдавливают его в плоский кусок древесного угля и закрепляют булавками.

Расплавленный свинец заливают в форму и получают заготовку модели. При желании в касте заготовки можно сделать отверстие. Для этого в месте каста в контурной полосе формы делают прямоугольные надрезы и, отогнув лапки, устанавливают на них стержень (рис. 4, б). Для предотвращения утечки свинца из формы позади образовавшихся окон устанавливают латунные полоски.

Этим методом можно изготавливать модели различной формы и конфигурации.

Рис. 4. Листовая форма для изготовления свинцовой модели: а) кольца со сплошным кастой; б) кольца с полым кастой

Изготовление формы. Большую раковину осса-сепии разрезают на три части. Обе верхние части предназначены для шинки, нижняя — для каста. Все три части с внутренней стороны обрабатывают по плоскости. В обе боковые верхние части вдавливают модель шинки кольца, до заплечиков каста, одновременно с маркировочными уголками. После этого части формы разъединяют, вынимают модель, собирают полуформы вместе и пришлифовывают нижнюю поверхность частей форм, пока не покажется отпечаток шинки.

Модель снова вставляют в форму и вдавливают каст кольца в нижнюю часть заготовки формы до полного совпадения всех трех частей формы. Одновременно с этим вдавливают нижние маркировочные уголки. После этого модель снова вынимают и прорезают литниковый и вентиляционный каналы. Затем форму собирают так, как показано на рис. 5.
Заливка. При литье в известковые формы из осса-сепии необходима довольно большая прибыль.

Так как литье должно осуществляться при более низких температурах, то для улучшения литейных качеств металла рекомендуется добавлять в расплав непосредственно перед разливкой 0,5% чистого цинка. Добавка цинка существенно снижает поверхностное натяжение и вязкость расплава при низких температурах. Расплав перемешивают и, как только на поверхности появится затвердевающая пленочка, производят разливку.

Если заливку производить слишком перегретым металлом, то форма выгорает и вследствие этого отливка получается нечеткой, и, кроме того, она становится пористой.

Читайте также  В чем можно растворить золото?

Рис. 5. Собранная и подготовленная для литья известковая форма из осса-сепии

Литье в песчаные (земляные) формы. При литье в песчаные формы применяются две прямоугольные рамки — опоки, изготовленные из стали или легких металлов. На узкой стороне опок делается литниковая воронка. Одна из опок имеет направляющие штифты, входящие в соответствующие отверстия другой опоки.
Подготовка песка. Сухой формовочный песок просеивают через мелкое сито и увлажняют. Затем его основательно перемешивают до тех пор, пока он не станет вязким и пластичным. Для пробы скатывают мелкие шарики, высоко подбрасывают их и ловят. Если песок хороший, то шарики не распадаются.

Изготовление формы для восьмиугольной выпуклой броши (рис. 6). Опока с направляющими отверстиями устанавливается внутренней стороной на стеклянную подмодельную плиту. В нижней трети опоки укладывается модель. Модель и подмодельная плита припудриваются припылом. Затем опоку наполняют небольшим количеством песка, который слегка прижимают к модели деревянной трамбовкой для того, чтобы песок по возможности хорошо заполнил все изгибы поверхности.

Только после этого тщательно утрамбовывают стальной трамбовкой и постепенно заполняют песком форму доверху. Стальной линейкой удаляют лишний песок заподлицо с высотой опоки. Заформованную опоку переворачивают и укладывают на подмодельную плиту моделью вверх. На нее устанавливают вторую опоку. Модель зачищают и припудривают ликоподием всю поверхность песчаной формы. Далее проделывают то же самое, что и с первой опокой, т. е. насыпают песок, слегка прижимают его к модели, затем плотно утрамбовывают и сглаживают.

После этого опоки разъединяют. Осторожным постукиванием деревянным молоточком модель расталкивается в форме, а затем, после переворачивания опоки, выпадает из нее (приподнимать модель пинцетом не рекомендуется). От отпечатка модели в обеих полуформах прорезается литниковый канал. Его поверхность выглаживают мягкой кисточкой, смоченной в воде, чтобы облегчить скольжение жидкого металла при заливке. Литниковый канал должен быть по возможности длинным.

При литье небольших предметов нет необходимости прорезать вентиляционные каналы, так как высохшая формовочная масса обладает достаточной газопроницаемостью. Подготовка к литью и заливка. Форму собирают, закрепляют опоки струбцинами и медленно просушивают над печью. Быстрая просушка приводит к разрушению формы. Для контроля степени просушки вплотную к литнику прикладывают зеркало. Если оно не запотевает, то форму можно подогревать открытым пламенем до той температуры, которая необходима при заливке.

Одновременно металл расплавляют, нагревают его примерно на 150 градусов выше температуры ликвидуса и выливают в горяцую форму.

По материалам книги 'Теория и практика ювелирного дела', 1975 год

Источник: https://m.shipmodeling.ru/tooling/othercasting

Способы литья металлов

Из чего делают формы для литья металла?

-> Справочник -> Способы литья металлов

Литьем металлов называется технологический процесс получения из сплавов металлов различных заготовок. В ходе такого процесса специально заготовленная форма заполняется жидким металлом или пластмассой в горячем состоянии. После охлаждения металла из формы извлекают заготовку. Таким способом можно получить не только заготовки из металла  для последующей их обработки, но и различные детали.

Выделяют следующие виды литья металлов:

  • литье металлов в землю;
  • литье металлов в кокиль;
  • литье по выплавляемым моделям;
  • литье в оболочковые формы;
  • литье центробежное;
  • литье электрошлаковое.

Литье металла в землю

Литье металла в землю — этот процесс предусматривает заливку расплавленного металла, в предварительно подготовленную форму из дерева или металла, погруженную  формовочную смесь (песок, песчано-глиняную смесь). Форма или модель для данного вида литья  разъемная и изготавливается из двух половинок.

Размер формы немного больший чем у исходной отливки потому, что в ходе охлаждения металла происходит его осадка. Для изготовления детали, имеющей внутренние отверстия применяют формовочные стержни. Формовочные стержни соответствуют диаметру отверстия. Их прокладывают в места будущих отверстий. После заливки металла, его охлаждения форму достают, разбирают и достают полученную заготовку или готовое изделие.

Такой способ получения изделий из металла считается наименее затратным и существует еще с давних времен.

Литье металла в кокиль

Литье металла в кокиль — является более современным процессом получения изделий из металла. При таком способе литья расплавленный металл заливается в металлическую форму состоящую из двух скрепленных между собой половинок. При этом перед началом заливки в одну из форм вставляют специальные стержни. Таким способом можно получать только изделия из металлов, обладающих хорошей жидкотекучестью.

Литье металла под давлением

Литье металла под давлением — процесс выплавки изделия из металла, такого как  например сталь, в ходе которого расплавленный жидкий металл под давлением поршня подается в форму. При этом способе литья используют пресс-формы из прочной стали.

Литье по выплавляемым моделям

Литье металла по выплавляемым моделям  — это процесс, в ходе которого расплавленный металл  заливается в специальную форму (модель), выполненную из легкосплавного воскообразного вещества (парафин, стереарин), но покрытого огнеупорной оболочкой. В ходе такого процесса горячий металл в жидком состоянии заполняет форму, расплавляя при этом и выдавливая вещество. Такой процесс позволяет получать изделия или детали из металлов высокой точности.

Литье в оболочковые формы

Такой способ литья обладает определенными преимуществами по сравнению с литьем металлов в землю. Рассмотрим их:

  • снижение трудоемкости операций, касающихся приготовлении смеси, изготовления формы, очистки отливок.
  • повышается качество отливок, за счет уменьшения шероховатости;
  • снижается металлоемкость формовочного оборудования;
  • возможность изготовления отливок с тонким и сложным рельефом;
  • возможность изготовления отливок толстостенных с литыми каналами малых сечений;
  • снижается металлоемкость формовочного оборудования.

Следует отметить, что для такого вида литья характерна меньшая жесткость оболочки по сравнению с литьем в кокиль.

Центробежное литье

Центробежное литье — такой способ получения заготовки из металла, при котором расплавленный металл, заливаемый в форму, подвергается действию центробежных сил. В ходе данного процесса металл равномерно распределяется по форме,вращающейся вокруг совей оси либо в горизонтальном, либо в вертикальном положении. При этом расплавленный металл постепенно застывает, образуя отливку высокого качества. Наиболее широко распространенно центробежное литье в промышленности. Центробежным литьем получают пустотелые отливки со свободной поверхностью, например трубы, кольца, втулки, вкладыши.

Преимущество центробежного литья:

  • в следствии отсутствия газовых раковин и шлаковых включений увеличивается прочность и долговечность изделия;
  • отливка получается более высококачественной по сравнению с методом литья в  кокиль;
  • возможно изготовление единичной отливки без создания моделей и оснастки.
Производство в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001:2008

Источник: http://www.gligl.ru/sposoby-litya-metallov.html

Отливка

Из чего делают формы для литья металла?

Отливка — продукция, полученная способом заливки жидкого сплава в литейные формы, в которых, после охлаждения и затвердения, происходит формирование. Она может быть полностью законченным изделием либо требовать дальнейшей механической обработки.

Подразделяется на следующие виды:

  • полуфабрикаты – это чушки, которые в дальнейшем требуют прохождения процесса переработки;
  • слитки, обработка которых проводится давлениям;
  • фасонные отливки – обрабатываются с помощью резания;
  • готовая продукция, которая не требует никакой механической обработки, только очищается либо окрашивается декоративной краской.

Для получения отливок используется множество разновидностей металла и сплавов, стекло, пластмасса, воск и другой исходный материал. Около 80% заготовок получаются методом литья в песчаные формы, но полученная таким образом отливка перед отправкой заказчику требует обязательной обработки.

Литейное производство позволяет получить заготовки высокой точности даже с самой сложной конфигурацией, при этом пропуски, требующие обработку — незначительные. Технология получения отливок выбирается с учетом их размеров и способа производства.

Разделяют три группы получения отливок:

1) в разовых формах;

2) по растворяемым моделям;

3) отливка в формах полупостоянного и комбинированного типа, сделанных из огнеупорных материалов:

Это основные виды литья, но на практике применяются и комбинированные варианты.

Литье металлов

Литье металлов – производственный процесс, основанный на технологии заливки расплавленного, горячего металла в специальные литейные формы, в результате которого получают литые заготовки — отливки. Полость формочек повторяет конфигурацию будущих заготовок и представляет собой рабочую часть литейной формы, куда поступает жидкий металл. Здесь будущие заготовки охлаждаются, затвердеют и получают вид конечной продукции. До поставки потребителю алюминиевые отливки проходят механическую обработку (токарные работы, фрезерование, шлифование и полировка).

Такой способ применяется для получения алюминиевых отливок, которые за счет уникальных химических свойств используются во многих сферах: в приборостроении, в строительстве, в автомобилестроении, мебельном производстве (фурнитура и декоративные детали) и пр. Для их получения применяются различные технологии, выбор которых зависит от размеров, конфигурации и других показателей, требуемых от конечной продукции.

Литье в песчаные формы

Литье отливок в песчаные формы — самый распространенный и дешевый способ литья. Начальным этапом этого метода является изготовление литейной модели. Раньше делали ее из дерева, но в современном производстве изготавливают пластиковые формочки. Модель засыпается специальной смесью из песка и связующего, который уплотняется прессованием. Литье отливки осуществляется путем заливки расплава в образовавшиеся полости через специальные отверстия. После остывания, форму разбивают и вынимают ли в дальнейшем обязательно проходят переработку.

В современном производстве технология литья в песчаные формы осуществляется применением вакуумных форм, которые заполняются песком. Чтобы получить форму, используют металлическую опоку, которая состоит из двух бездонных коробов, которые засыпаются песком и утрамбовываются. На поверхности разъема снимается отпечаток будущей модели, соответствующей форме отливки. Соединяя две формы, осуществляется заливка расплава.

Читайте также  Как и чем чистить серебро?

Литье в кокиль

Это наиболее качественный способ литья отливки, который осуществляется с помощью разборной металлической формы. После застывания кокиль используется повторно. Но делается это после его очистки. Особенностью данного метода заключается в том, что затвердение жидкого расплава происходит без какого-либо внешнего воздействия. Полученные таким образом изделия обладают мелкозернистым, плотным строением, обеспечивающим герметичность и хорошие механические показатели.

https://www.youtube.com/watch?v=B8a9N2Vjv4I

Кокиля используются для получения отливок из разных сплавов, чаще всего алюминиевых и магниевых, обладающих невысокой температурой плавления. При этом один кокиль можно использовать до 1000 раз. Литье в кокиль — очень эффективный метод для серийного производства деталей, что и является причиной его применения для получения до 45% изделий.

Литье под давлением

Этот метод гарантирует высокое качество поверхности, которую после этого не придется подвергать механической обработке. Он очень производительный для получения деталей различной конфигурации, весом от нескольких грамм до десяток кг.

Литье под давлением позволяет получать сложные детали, с наличием криволинейных поверхностей и различных канал. При этом чаще всего используют цинковые, магниевые, латунные и алюминиевые отливки.

Технология ЛПД имеет много плюсов:

  • низкая цена;
  • точность отливки в размерах и конфигурации;
  • с одной пресс формы получают множество отливок.

Но данная технология имеет и ряд минусов: продолжительность процесса, высокая стоимость на производство пресс форм, сложности в получении отливок, содержащих скрытые полости, а также возможность появления в заготовках газовых раковин и усадочных трещин.

Для изготовления алюминиевых отливок в ЛПД применяют специальное оборудование, оснащенное холодной горизонтальной камерой, предназначенной для прессовки материала, и полуавтоматические машины для литья сплавов из цинка с горячей камерой прессовки материала и с усилием запирания.

Литье по газифицируемым моделям

Технология ЛГМ – наиболее выгодное решение в плане экономичности, экологичности и высокого качества полученных фасонных отливок. Данный метод все больше внедряется в мировом производстве, особенно популярен он в США и Китае. В начале изготавливается копия модели из пенопласта, которая помещается в песчаную форму. Таким образом изготавливаются отливки массой до 2 тонн и более, размерами от 40 до 1000 мм.

Этот метод активно применяется в двигателестроении для получения головок блоков цилиндров, отдельных блоков и прочих деталей. При этом для годного литья массой 100 кг расходуется несколько видов неметаллических материалов, предназначенных для формирования моделей-формочек:

  • Противопригарное покрытие – до 25 кг;
  • Кварцевый песок – 50кг;
  • Пенополистирол – 6кг;
  • Полиэтиленовая пленка – около 10 кв.м.

Формовка при этом состоит из засыпки модели песчаным составом, с возможностью его повторного использования в 95-97% случаях.

Цветное литье отливки

Цветное литье отливки – процедура изготовления заготовок определенной формы из металла путем заполнения необходимой формы жидким материалом (алюминий, бронза, латунь, медь).

Применяются следующие разновидности отливки цветного литья:

  • заполнение формы при ее вращении (центробежное цветное литье);
  • метод цветного литья в металлические формы с охлаждением (кокиль);
  • методика заполнения форм ПГС.

Из всех названных наиболее качественным и экономным вариантом цветного литья является первый, это практически безотходный способ литья.

Особенности цветного литья отливки положены и в основу художественного литья (дизайнерские изделия, изготовленные по особым эскизам из латуни, бронзы и чугуна) для получения как мелких деталей декора, так и ворот, заборов и фонтанных конструкций.

Сплавы цветного литья отличаются своей прочностью и стойкостью к коррозии под воздействием раствора из бетона цемента, извести.

Источник: https://alp-tula.ru/articles/otlivka/

Изготовление формы для литья металла chen-la.com

Из чего делают формы для литья металла?

Для литья миниатюр из металла классической является разборная двухчастевая форма – гипсовая или силиконовая.

Опыт работы с такого типа формами позволяет перечислить и ее недостатки: относительно большое количество силикона требуется на изготовление каждой из двух половинок, время на вулканизацию силикона 8-12 часов для каждого слоя силикона при комнатной температуре, а когда таких слоев три, то изготовление двух половинок силиконовой формы занимает двое суток.

И главный недостаток – облой – металл, попадающий в промежуток между двумя половинками формы. Кто лил, тот знает, насколько трудно порой бывает получить отливку, на которой незаметна и точно совпадает линия облоя. Метод изготовления формы, который я хочу продемонстрировать, позволяет успешно преодолеть все три трудности и позволяет в домашних условиях получить качественные формы и, следовательно, качественные фигурки.

Часть первая. Подготовка модели

Фото 1. В качестве примера взята 28 мм мастер-модель эльфа для игры Блад Боул, изготовленная из эпоксидного патти Квик-Вуд.

Перед началом изготовления формы надо подготовить саму модель. Во-первых, поставить модель на литник и выпор. Модели, которые я леплю сам, имеют проволочный каркас ног, концы проволоки я и использую для изготовления литника (кусок такой проволоки хорошо виден на первом фото). Итак, литник, имеет коническую форму, выпор – всего один, не слишком толстый – к другой ноге.

Если трудно поставить отдельно литник и выпор, то иногда можно обойтись и без выпора вовсе. Далее вся конструкция устанавливается и приклеивается на картонное основание. Во-вторых, чтобы впоследствии легко отделить модель от силикона, я прокрашиваю модель тонким слоем акрилового металлика либо каким-нибудь нитро аэрозолем.

Если ваша мастер-модель металлическая, то рекомендую тонировать именно нитро, а если пластмассовая, эпоксидная или из «грин стафа» (зеленки), то вполне подойдет акриловый металлик.

Почему именно металлик? По опыту – он легче всего отделяется, и при этом его можно нанести достаточно тонким слоем. Необходимо обратить внимание на то, чтобы краской были покрыты и все поднутрения (в другой литературе встречаются названиия «андеркаты» или «отрицательные углы»). Третий этап – необязательный, но очень рекомендуемый – начертить фломастером воображаемую линию раздела половинок формы – это очень поможет впоследствии сделать точный разрез силиконовой оболочки.

На снимке – модель подготовлена к началу изготовления собственно формы. Виидны литник, выпор, видна и линия разреза, по крайней мере, на ногах. На голове ее не ищите – ее там нет. Разрез будет доходить только до кончиков пальцев левой руки и до верхнего полюса мяча. Вся модель установлена на основании.

Вторая часть. Силиконовый кокон и каменный гроб

Начинаем накладывать силикон слой за слоем. Первый слой требует большого внимания и терпения. Задача – внести силикон во все щели, щелочки и углубления. Силикон – материал довольно капризный и по своей воле туда не полезет, поэтому я беру маленькую капельку силикона и углубление за углублением вношу его туда, снова и снова проверяя, не забыл ли я еще какую щелочку.

Уже наложенный силикон можно придавить влажным пальцем. Я предпочитаю работать с прозрачным силиконом еще и по той причине, что можно видеть, не образуются ли пузырьки воздуха под слоем силикона. В конце этого этапа работы наша модель должна быть целиком покрыта тонким, желательно менее миллиметра слоем силикона.

На снимке: вот так, капля за каплей вносится силикон во все «проблемные» места.

Далее мы должны дать силикону высохнуть. Время на высыхание может быть разным у разных видов силиконов, но в большинстве случаев следующий слой силикона можно накладывать часов через восемь.

И никогда не накладывайте следующий слой, пока не высох предыдущий! После того, как первый слой силикона высох, еще раз внимательно осмотрите «кокон», если нет никаких проплешин в слое силикона, то едем дальше! Если есть, то заполните недостатки силиконом и все равно едем дальше! А дальше – второй, третий и дальше, сколько надо. Эти слои должны плотно укутать модель в единый кокон уже без всяких поднутрений.

Насколько он должен быть толстым? Скажем так – лишний слой силикона ему не повредит, зато слишком тонкий слой может привести к деформациям при литье, особенно в месте разреза формы. На демонстрируемой здесь модели силикон наложен четырьмя слоями и в отдельных местах я положил еще один дополнительный пятый слой. Когда закончено наложение силикона, то лишний картон подставки обрезается.

Теперь мы имеем силиконовую мумию из которой еле просвечивает наша модель. Пришло время построить «каменный гроб». Я делаю опалубку из деталей конструктора «Лего», развожу гипс и заливаю первую половинку гробика, до половины утапливаю в гипсе кокон, жду.

Обратите внимание на резиновую чашку для разведения гипса. Исключительно удобная в работе вещь, ветеран производства. Изначально – это стоматологический инструмент, но также может быть изготовлена и из половинки резинового мяча. Работая с одной и той же емкостью для разведения гипса, со временем учишься дозировать воду и гипс «на глаз», чтобы не было слишком много отходов, а после работы очистить от застывшего гипса – просто вывернув ее наизнанку.

Kогда гипс застывает, что определяется по его нагреванию, передвигаю опалубку выше, но ни в коем случае не вынимайте кокон из гипса! Затем надо не забыть смазать поверхность гипса чам-нибудь, чтобы потом половинки гипса разделить. Никаких специальных смесей! Жидкость для мытья посуды или жидкое мыло подойдет. Разводим вторую порцию гипса и заливаем ее в опалубку. Снова ждем до нагревания гипса. Когда гипс затвердел, снимаем опалубку, разделяем половинки «гроба» и вынимаем мумию.

Часть третья. Хирургическая

К этому моменту мы уже имеем полностью изготовленную литьевую форму. Теперь дело за малым – вынуть модель из формы и прографитить литьевую поверхность. На самом деле вскрытие силикона и вынимание модели – самая ответственная операция, поэтому подойти к ней надо очень серьезно. Махать ножом – это вам не силикон размазывать. Во-первых, я очень рекомендую взять совершенно новое лезвие скальпеля. Во-вторых, не торопясь, осмотрите мумию и вспомните или попробуйте аккуратно найти ту линию разреза, которую мы рисовали при подготовке модели.

Читайте также  Что такое пескоструйная обработка металла?

И только продумав, как должен пойти разрез – начинайте. Резать надо не торопясь, понемногу, но «твердой рукой». Начинайте проводить разрезы, ориентир ваш – линия, не зря же мы ее рисовали, между тем, постепенно и очень аккуратно отделяйте силикон от модели. Хотя силикон и очень эластичен, но оторвать от него кусочек или отрезать чего лиишнего скальпелем не так уж и сложно, поэтому никакого применения силы и торопливости.

Конечной задачей этой операции является – вывернуть силиконовую оболочку так, чтобы можно было вытащить модель, но при этом оставить оболочку целой, так, чтобы отпустив ее она снова приняла свою изначальную форму.

Снимая форму с моделей сложной формы можно делать дополнительные разрезы, чтобы извлечь из силикона отдельные части, но ничего не отрезать насовсем. Как если бы мы хотели снять кожуру с апельсина целиком. В этом и смысл метода. Нам это удалось! Теперь хирург может снять маску и перчатки, заварить кофе и устало закурить.

Перед литьем внутренние поверхности формы надо как следует обработать графитным порошком (я в качестве источника графита использую внутренности батареек, хотя это может быть и графитный стержень карандаша), сдуть излишки графита и снова собрать всю форму. Форма полностью готова к литью. Зажим прост и удобен до ужаса – две палочки и две резинки.

Конечно, хорошо бы дать время гипсу высохнуть, хотя бы пару суток, но кто ж удержится, уже имею полностью готовую форму от удовольствия сделать пару-тройку пробных отливок? Не могу удержаться и я…

Времезатраты

Подготовка модели: изготовление литников – полчаса, покраска и нанесение разделительной линии – пусть будет еще полчаса (разумеется, это максимальные затраты времени, все это можно делать еще быстрее). Наложение первого слоя силикона занимает минут двадцать. Последующие слои – операции не требующие суперточности, поэтому на них уходит 5-15 минут времени. Высыхание каждого из слоев силикона, как я уже говорил, требует часов восемь времени, но и здесь есть небольшой фокус.

Если поставить модель в теплое место, наверное градусов 60-80, мне трудно сказать точно без термометра, то силикон вулканизируется за час. Я ставлю в электродуховку. Недостатки: неприятный запах в духовке и во всей кухне. Если запах сильно неприятный – попробуйте снизить температуру. Можно, конечно и вытяжку включить, если у кого есть. Итого пять слоев застынут часов за шесть. Я предпочитаю не торопитья и оставить самый наружный слой (все равно он самый толстый) еще на ночь в комнатной температуре.

На следующий день: на изготовление гипсового гроба – минут 20 на каждую половинку. Хитрость: разводите гипс в подсоленной воде. Соль является катализатором кристаллизации гипса. Итого, на все-про все, включая уборку ушел час. Без уборки – 40 минут и жена очень бы ругалась. Операция вскрытия «кокона» у меня заняла 15 минут, засекал по часам. Еще минут пятнадцать ушло на то, чтобы отграфитить поверхности формы и собрать все в полную боевую готовность.

Итак: вчера в 11 утра я начал изготовление формы, сегодня в 13 часов я уже держал в руках отлитые фигурки.

Возможности метода

Я делаю формы таким способом уже года два, на опыте убедился в существенной экономии силикона и времени по сравнению с другими способами изготовления форм. Формы из двух силиконовых частей я теперь делаю только для совершенно плоских деталей, а все остальное – руки, тела, головы – только так. Качество улучшилось, особенно в отношении облоя и точности совмещения половинок формы Такой метод можно успешно использовать для изготовления форм для фигур любой формы и сложности. Одинаково успешно применял его для литья 28 мм 54 и даже 75 мм фигурок.

В завершение хочу сказать пару слов о силиконах. Найти подходящий для дела материал – непросто. Приходится перепробовать немало сортов. Чтобы сэкономить средства, не ищите для литья металлов стоматологических силиконов и ювелирных (те их гордо называют «жидкой резиной») – они нетермостойки. Есть наверное и исключения, но как правило они еще и дорогие.

Я использую самый обычный строительный силикон Silirub бельгийской фирмы Soudal. Шприц 330 г. Почти не чувствуется от него запаха уксуса. Он выпускается трех видов: черный, белый и прозрачный. Первый и последний температуру литья олова, т.е. 300-400 градусов держит хорошо. Белый после нескольких заливок покрывается трещинами и коркой «припека». После многократных заливок практически не деформируется. Остается только пожелать удачи всем любителям перемазаться в силиконе.

Источник: http://www.chen-la.com/articles-vim/drlutz/making-mold/making-mold.html

������������ ��� ����� �������

Из чего делают формы для литья металла?

����� �������� ������������ ��� ��������� ��������� ������� � �������. ������� �������������� ������� ������� �������������� ��������� � ������� �������������� �����-�����.

����� ����, ��� ������� �������, ��� ������������ � ����������� ������ �����. ����� ������ ��������� ������ ����������, ��������� ��� ���������� �������� ������ � �� ������� ������� ������ �������.

��� ���������� ���� �������� ������������ ����������� ������������ ��� ����� �������, ������� ����� �������� ������� ������������� ���������������� � ��������� ������ �������, � ����������� �� ����������.

��������� ����� �������� �� ����������� ������������

������� ����� �� ������������ ����� ������ ��������, �� ��� ������� ������ �� ������ ������.

������ �����, ����� �������, ��� ��� ������� ����� ������ ����������� ���������, ������, ���� ������������ ��������� ������ �� ��������� ����������, ��� ������ ���� ����������� �������������� ����������� ������, ������� ����� �� ������������ ��� ���� �������.

��-������, ��� ����, ����� ������ ������ ������������ �����, ��������� �������� ��, �� ������ �������� ������� ���������������. ��� �������� ������� �� ���� ����������, ���������� ����������� ��������� ����� �����, � ��� ������ ������ � ������� ����������� ������, ������ �� ���� ����� �������� ��� ��������� ������� ����.

������������ ��� ����� ������� �������� � ����������� �� ����, ����� ������ ��������� ����� �������������� ��� ������������ ������� � �������.

����� ���������� ������������� �������:

  • ������������� ��������������;
  • ��������������;
  • ��������� ���������;
  • ������������ (������������� ������ � �������);
  • ���������������;
  • ������������ ������� �������.

����� ������������ ������������ ��� ��������� ������� �� �������

��� ��������� ������������ �������, ��������� ��������������� ��������, ������������ ����������� ������������ ��� ����� �������.

� ����� ��������� ����� �������: ���� ��������, ����������� ������, ��������������� ���������� � ���������, ���������, �������� � ��������� ��� �����, �����. ������ ��������� ����� ���� ����������� �����������, ������� �� ���������� ����� ��������.

�������� ����

����������� ����������, � ������� �������� ������, �������� ��������� ������.

���������� ��������� ����� ���������, ������� ������ ������������ �� �������������:

  • ������������ (������ ������ ������ ����������� ����������� ����� ���� ����);
  • ������������� ������� (����������� ��������, �������� ��� ������������ ����������� ��� ����������� ����);
  • ������� (������������ ������ ������� ������-��������� ������, � �������� ������������ ��� ��������� ����������� � ������� ��������, ������� ����� ��������� ����������� ���������).

��� ���� ����� ���� ����������� � ����������, ������ �� �������� � ����������� �� ���� ���������, � ������� ����� ��������, � ������������ ��������� ����������. �� �������� �������� ������������� ����� ����� ������������ ������������ ��� ������������� ������� ��������, ��������� ��� ��������� ������ ������� ������� ���������� ������� � ������ ������-����������� ����������.

� ��������� ���� �������� �������� � ������� ��������� ������ ������� ����, ��������� � ��� ����� ����� �������������� �����������, ��� ���� ����������� ������������ ������ ���������.

������ ��� �����

��� ��� ������������ ������������ ��� �������, �� �������� �� ��������� ��������� �����.

� ����������� �� ������� ����������� �������� ������ ��������� � ������ �������� �����.

� ��������� ������ ������ ����������� ���������� ������ � ����������� �������� ��������, � ������ � ����� ����������� ������� � ��������� ��������� �� ������������� ��������.

������������������ �������

�� �������������, ������� ��������� ������� ����� ���������, ��� ���� ������ ��������� ����������� ������������������ ������� ��� �����, ������� ��������� ������ ������� �������� � ���� �������� � ��������.

���������� ������������������� �����, � ������� ����� ���� �������� ������, ����������� ��������� �������, ��������� ��� ��������, �� �� ������� ������ ������ ��������, ������� ����� ��������� ���������� � ������������� ����������. ����� ����� ������ ��������� ����������� ������� ������� �� ���������� ����� � ����������� ��������������, ��� ����������� �������� � ������� �������� ��������������.

�����

��� ������������ ��� ����� ������� ��������� ����� ������� ��� ��������, ��������������� � ������ �������������� ���������. ���  ����� ���� ��������� �����, ���������������, ������� �������� � ������ ����������, ��� ������� ������������ �������� �����, ���������� ������������ ������� �������������, �� �������� ������� �������� ������.

����������� ������������ ���  ����� �������

��������� ������� � ����� ��������� �������� ����� ������������ �� �������� �����������������, ������� ��������� � ��� �����������.

� ���� ����������� ���������� ���������� ��������������������� ������������ ��� ����� ������� � ������ ������� ��� ���������. ����� ������ ������������� � ������������ ����� ������ �������� �� ������ ����� ����.

������ ����� ��������
������ ��������� ������� ��������
����� ������� ��������

Источник: https://www.metobr-expo.ru/ru/articles/oborudovanie-dlya-litya-metalla/