Изготовление шкива на токарном станке

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Изготовление шкива на токарном станке

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

  • тело шкива;
  • щеки шкива;
  • крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

  • разметить заготовки;
  • выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
  • если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
  • стянуть круги саморезами;
  • обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
  • снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
  • закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
  • аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

  • плавильный тигель, стальной или керамический;
  • муфельная или индукционная печь;
  • мелкий песок, глина для формовочной смеси;
  • пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

  • подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
  • вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
  • наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
  • положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
  • расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
  • после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Читайте также  Искусственный мрамор из бетона технология изготовления

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Источник: https://stankiexpert.ru/tehnologii/kak-izgotovit-shkiv-svoimi-rukami.html

Самостоятельное изготовление шкива

Изготовление шкива на токарном станке

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

  • Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
  • Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
  • Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
  • Расплавленный алюминий выливаем в форму.
  • Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
  • Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
  • Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Republished by Blog Post Promoter

Источник: https://metmastanki.ru/kak-sdelat-shkiv-svoimi-rukami

Шкив из текстолита своими руками. Изготовление шкива из фанеры. Из чего можно сделать самодельный шкив

Изготовление шкива на токарном станке

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

  1. Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
  2. Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
  3. Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
  4. Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
  5. Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
  6. Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
  7. Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
  8. Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.
Читайте также  Изготовление труб из оцинковки своими руками

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

: как сделать шкив?

Изготовление металлических шкивов

Изготовление шкива на токарном станке

Ссылка на материал аналогичного содержания

При изготовлении деталей рангоута и такелажа очень часто необходимо изготовить шкивы, по которым скользили концы бегучего такелажа. Подобные шкивы превосходно выглядят в блоках, предают им дополнительный вес, что положительно сказывается на внешнем виде такелажа, и такелаж получается по сути рабочим. На таких деталях рангоута как стеньги, реи, бушприт, утлегарь и многих других также устанавливаются шкивы, врезанные непосредственно в дерево. На стеньгах и мачтах они используются для подъема как стоячего рангоута (стеньги) так и реев, а также проводки всевозможных снастей.

Материал

Ничего лучше обычных гвоздей вы не найдете для изготовления шкивов, как впрочем и других металлических деталей на модели. Во-первых, гвоздь относительно мягкий и позволяет вполне легко выполнить миниатюрную и тонкую обработку, во-вторых, он отлично воронится, а в-третьих, это практически готовые шкивы, их нужно только отрезать от заготовки.

Для изготовления шкивов различного размера запаситесь гвоздями, как самого маленького размера, так и гигантскими. Минимальный размер шкива, который нам приходилось делать, менее 1,5 мм, а из самого большого гвоздя получится шкив диаметром, пожалуй, 5-6 мм. От гвоздя необходимо отпилить шляпку и обрабатывать, начиная от получившегося торца.

Это необходимо потому, что шляпка практически наверняка не позволит вам зажать гвоздь в патрон, тогда как с заостренной части в большинстве случаев гвоздь зажимается без проблем.

Инструменты

  • Станок UNIMAT-1 (верней его аналог) в варианте , но без суппорта. Пойдет, наверное, и дрель, закрепленная в держалке, и гравировка типа Проксон, Кинзо, Ферма и прочее. Но работать не так удобно, да и на размеры заготовки всё это наложит ограничения.

  • Ручная сверлилка или просто цанговый зажим, чтобы держать сверло. (см. ниже)

  • Пилки для лобзика: по металлу от Vallorbe, Antilope или Golden EYE, и желательно разных размеров. Продаются, например, в Руте. Можно ориентироваться на следующую таблицу, выбирая размер пилок.

Номер

Ширина, мм, А

Размер пропила, мм, В

Насечка, зуб/см

7/0

0,34

0,17

35

6/0

0,36

0,18

32

5/0

0,4

0,2

28

4/0

0,48

0,22

26,5

3/0

0,52

0,24

23,5

2/0

0,56

0,26

22

0,6

0,28

20,5

1

0,65

0,3

19

2

0,7

0,34

17,5

3

0,75

0,36

16

4

0,8

0,38

15

5

0,85

0,4

14

6

0,95

0,44

13,5

8

1,2

0,52

11

Технология

1) Подберите гвоздь по размеру, с небольшим запасом. Так как точить мы его не будем, а лишь немного пройдем шкуркой (снять ржавчину), то допуск на уменьшение диаметра можно практически не делать. Надфилем и шкуркой ровно сточите торец гвоздя.

2) Будьте готовы к тому, что гвоздь будет бить в патроне станка. Это не имеет принципиального значения для нашей операции, но лучше предварительно подправить гвоздь, а также попробуйте зажать его в патрон в разных положениях, иногда это помогает.

3) Самая сложная операция — наметка центра. При определенном навыке его очень легко найти, просто устанавливая сверлилку в торец вращающейся заготовки и добиваясь наименьшего биения сверла. Если даже центр будет найден не совсем точно, то этого впоследствии ни вы, ни кто другой не увидит, на шкиве размером 2 мм ошибка в центре на 0,2-0,5 мм очень сильно заметна, но при установке его на место её почти невозможно определить. Главное — добиться такого положения, когда сверло не бьет и нет риска его сломать.

Читайте также  Изготовление скользящих опор для трубопроводов

Другим вариантом сверления является использование задней бабки станка Unimat и цанги для зажима сверла (я поставил цангу вместо 3-х кулачкового патрона. Не люблю, когда возле самых пальцев твердые и угловатые железяки крутятся: Но это не обязательно. — прим. Д.К.)
При этом надо ОЧЕНЬ медленно подавать сверло. Причин две: можно сломать и, если сильно нажимать, то сверло изгибается, подобно луку, разбивает уже просверленную часть отверстия и точно уйдет в сторону.

4) Не стоит сверлить заготовку более чем на 3-4 толщины шкива. Даже самый верно найденный цент может легко убежать, а потом, делая глубокое отверстие, вы рискуете сломать сверло. По мере продвижения работы просто углубляйте отверстие, чтобы не потерять центр. Если все же центр у вас убежит в сторону, а рано или поздно это все равно произойдет, отрежьте заготовку так, чтобы снова начать с центровки отверстия. При удачном начале у вас получится от 5 до 15 шкивов без новой наметки центра. Диаметр отверстия на самых малых блоках 0,3-0,4 мм, обязательно нужен допуск на размер оси, чтобы блок легко вращался.

5) Теперь необходимо пропилить паз на шкиве. Для этого отлично подходит лобзик с одной из пилок. Единственное замечание — не надо нажимать на пилку сильно, резко ставить ее на заготовку и надо следить, чтобы она была перпендикулярна оси заготовки. Тогда шанс, что в самую первую секунду она в сторону, минимален.
Пропиливая паз целиком, придется положиться на свой глазомер, хотя открытый торец всегда можно немного подточить надфилем.

6) Далее можно немного завалить края у полученного паза. Паз реально должен быть, конечно, полукруглым, но на самых маленьких шкивах можете его смело оставить прямо из под лобзика и не трогать его надфилем вообще. После пилки 0,15 мм паз очень аккуратный, а надфилем вы его только испортите.

Увидеть паз на маленьком шкиве под силу далеко не каждому. А уж разглядеть, что он не круглый, можно только в лупу, поэтому смело оставляйте его квадратным, там более, что по большей части шкив будет закрыт ходовым концом такелажа, и кип будет практически не виден.

А вот любая неаккуратно выполненная деталь, даже самых мелких размеров, обязательно бросится в глаза.

Теперь надо отпилить практически готовый шкив, снова положитесь на глазомер, желательно получить такую же по толщине щеку у шкива, что и первая — внешняя. Иначе стачивать ее вам уже придется на отрезанном шкиве, а учитывая его малые размеры, это задача не легкая. Отрезайте шкив на вращающейся заготовке, в конце очень аккуратно, иначе пилка сработает как тетива лука и вы будете искать мелкую деталь по всей мастерской или придется делать новую.

Есть маленькая хитрость, так как рез и отверстие получается не идеально ровные, то в конце реза, когда пилка прорезает какую-то часть отверстия, можно почувствовать легкое биение лобзика. Это значит, что надо еще чуть отрезать, остановить станок и просто отломить шкив. Не пытайтесь дорезать до конца! Он все равно отломится, но улетит, лучше дорезать до легкого обламывания руками.
Другой способ отрезать деталь — использовать сверло в задней бабке станка.

Если его перед началом резки ввести в уже готовое отверстие на глубину, чуть меньше шкива, то можно дорезать до конца. После полного отделения шкив никуда не полетит, а останется висеть на сверле, как и показано на фото вверху.

7) На куске наждачной бумаги сточите шкив с одной стороны до получения ровной щеки.

8) Остается только воронить шкив. Для этого сначала стоит надеть шкив (а лучше сразу партию шкивов) на любую мягкую проволоку.

9) Греем шкивы на газу, но не докрасна, воронение проходит при более низкой температуре.

10) Окунаем шкивы в конопляное масло, но можно и в любое моторное. Можно нагрев и масло повторить пару раз, если делам сразу партию деталей, то после такой процедуры их надо подвигать на проволоке, чтобы не было слипшихся шкивов.

11) Остается отмыть порошком и мылом детали, прямо не снимая с проволоки, и можно ставить на места.

В результате получатся примерно вот такие рангоутные деревья:

c www.shipmodeling.ru

Источник: https://www.shipmodeling.ru/tooling/bloksfromnails