Как стать кузнецом оружейником в домашних условиях?

Содержание

Изготовление меча своими руками, методы кузнецов, дамаск и булат, ковка и гравировка, советы и инструкция, российские мастерские

Как стать кузнецом оружейником в домашних условиях?

01.03.2020

Увлечение старинным оружием — совсем не редкость в наше время «высоких технологий». Сегодня без особого труда можно купить сабли, топоры или доспехи как в исключительно декоративных целях, так и для многочисленных любителей фехтования с «историческим» уклоном.

Такое оружие производится многими кузницами, успешно сочетающими древние и современные методики его изготовления. Конечно, подобные образцы оружия стоят недёшево. Но сделать меч в домашних условиях — не настолько сложно, как это может показаться на первый взгляд.

Разумеется, для этого потребуются определённые навыки по обработке металла, не говоря уже про нужные для этого дела оборудование и материалы.

Как сделать меч своими руками

Самостоятельное изготовление меча без использования кузнецы вполне допустимо. В таком случае клинок просто вырезается из листового металла. Всерьёз назвать такой меч оружием нельзя, но придать ему вполне достойные характеристики можно, сделав его из хорошей стали и закалив.

Основные материалы Назначение Свойства и особенности
Листовая сталь Изготовление клинка Размеры заготовки зависят от конкретного типа оружия, намечено изготовить. В этих целях часто используют бывшие в употреблении автомобильные рессоры толщиной 5-10 мм.
Древесина Изготовление рукояти Традиционно применяют прочные породы (бук, дуб и т.п.). Два бруска-заготовки после обработки должны зеркально охватывать хвостовик клинка
Алюминиевый брусок Изготовление гарды и навершия рукояти Алюминий мягок, хорошо поддаётся обработке, что позволяет оформить заготовку в любой требуемый профиль

В перечень необходимого оборудования входят:

  • Фрезерный станок;
  • Болгарка (желательно и большая, и малая);
  • Сверлильный станок и/или дрель;
  • Тиски и зажимы;
  • Шлифовальная машина (по возможности, также полировальный круг).

Параметры заготовки для изготовления клинка могут составлять: около 1 метра длины, 5-7 см ширины. Толщина металла должна быть не менее 5 мм. Применив заранее подготовленный чертёж меча, с помощью болгарки с режущим диском заготовке клинка придают нужную форму. Затем используется абразивный диск для шлифовки металла и удаления волнистой кромки по краям лезвия.

Когда форма клинка станет совершенной, по центру лезвия следует наметить «дол» (центральный жёлоб). либо при его отсутствии в требуемой конструкции меча (например, в варианте японской катаны) начертить линию. Далее изготавливается дол, и лучше всего это делать при помощи фрезерного станка.

Скосы с обеих сторон удобнее всего сформировать на ленточном шлифовальном станке, подобный ручной агрегат потребует крайне тщательной разметки. В самом крайнем случае можно проделать эти операции и болгаркой с абразивными шлифовальными дисками. Конец лезвия в результате должен стать толщиной около 1 мм. В завершение при помощи болгарки вырезается хвостовая часть клинка, где будет находиться рукоять меча.

Клинок должен получиться идеально прямым, без зацепок и волнистостей. Это достигается ручной шлифовкой и полировкой. После изготовление гарды и рукоятки с навершием все части меча скрепляются эпоксидным клеем. Такое оружие потребует защиты от влаги и коррозии. Для полной готовности остаётся лишь заточить лезвие клинка, а также своими руками изготовить подходящие по стилю ножны для меча.

Полноценный кузнечный процесс изготовления меча занимает достаточно много времени и состоит из нескольких этапов, каждый из которых — это кропотливая и трудоёмкая работа. Но красота и мощь получившегося в итоге меча станут самой достойной наградой.

Основные способы получения железа и стали

С древности основным способом получения железа был так называемый «сыродутный» процесс, когда в печь с рудой (горн или домницу) загружали большое количество руды, древесного угля, флюсов и для поддержания горения вдували неподогретый («сырой») воздух. При этом большая часть железа уходила из руды вместе со шлаком. Серьёзный технологический прорыв в металлургии произошёл лишь в начале XVI века, с открытием «прямого» передельного процесса получения качественной стали из руды.

Традиционная «железоделательная» печь представляла собой усечённый конус высотой от 1 до 2 метров, с диаметром в основании примерно 60-80 см. Горн сооружался из огнеупорного кирпича или камня, сверху его обмазывали глиной, которую затем обжигали. В печь вела труба для подачи воздуха, который нагнетался с помощью мехов, а в нижней части горна находилось отверстие для отвода шлаков.

Однородность сырью придавали с помощью повторного пережигания фракций крицы (чугуна) в сталь и обработкой полученного железа и стали методом ковки. Этот процесс решал сразу несколько задач:

  • Очистку железа и стали от лишних примесей;
  • Сварку разных слоёв стали;
  • Изготовление клинка;
  • Тепловую обработку при доводке и закаливании готового изделия.

Кузнецы-оружейники для придания стали нужных свойств насыщали сплав углеродом либо, напротив, выжигали его избыток. Необходимая температура нагрева металла при всех процессах высчитывалась мастерами исключительно по цвету его накала.

Читайте также  Чем почистить мельхиоровые вилки в домашних условиях?

Заточка меча ленточной шлифовальной машиной

Инструкция по кузнечному изготовлению меча

В процессе изготовления меча в кузнице первоначально формируется заготовка: пластины различных марок катаной листовой стали складываются в несколько слоёв, образуя «пакет». Режущая кромка будущего клинка выполняется из более твёрдой и жёсткой стали, а сердцевина — из более мягкой и гибкой. В итоге клинок приобретает все необходимые боевые качества и хорошо держит заточку.

После этого размечается форма будущего клинка и начинается сам процесс ковки. Заготовку помещают в печь, где под воздействием чрезвычайно высоких температур она становится достаточно мягкой, чтобы можно было сформировать лезвие. В современных кузнях для этого используют гидравлический молот, который мало похож на привычный инструмент кузнеца. Но обыкновенному молоту в любом случае найдётся применение — только с его помощью осуществляется более тонкая и деликатная ковка меча.

Когда заготовка приняла необходимую форму, клинок нужно закалить. Это — одна из самых важных стадий всего процесса, так как если материал не пройдет закалку, он будет хрупким и легко сломается в первом бою. Для закалки используется раскалённое масло, после погружения в которое будущий меч охлаждается в воде. Этот процесс повторяется несколько раз, пока высокоуглеродистая сталь не станет твёрдой, прочной и упругой.

Этот тип стали получается за счёт использования технологии кузнечного сваривания множества слоёв из стальных пластин с разным содержанием углерода. Особые свойства дамасской стали — прочность, эластичность способность клинка долго сохранять остроту, а также наличие особых узоров на лезвии. Они достигаются путём многократных проковок и дальнейшей термической обработки.

Булатная сталь

Булатом принято называть высококачественную оружейную сталь, расплавленную в тигле и остуженную особым способом. Полученное из такого материала холодное оружие обладает высокой прочностью с одновременным сохранением гибкости клинка. Он также обладает характерным узором на поверхности, но это является результатом кристаллизации. Булат представляет собой высокоуглеродистую матрицу, в которую вкраплены низкоуглеродные частицы.

Скрепление частей меча в тисках

Особенности ковки и гравировки

Ковка меча и сегодня довольно непростой технологический процесс. Обустроив горн в своей мастерской, в наше время можно выковать меч с использованием рессорно-пружинных сортов стали (марок 65Г, 55ХГР, 55С2ГФ и подобных им аналогов). Подбирая материал, следует учесть, что при ковке будет утрачена часть объёма, потому размеры заготовки должны быть чуть большими в сравнении с выбранным образцом.

Во время поковки на поверхности металла будет образовываться слой окалины. Часть её отвалится сама, но всю поверхность потребуется периодически зачищать, пользуясь щёткой по металлу. Спуски будущего меча можно сформировать и в процессе ковки, но начинающим мастерам лучше сделать это приблизительно и далее использовать наждачный круг.

На конце клинка со стороны рукояти делается хвостовик. Для этого часть полосы проковывают с торцов и плоскостей, образовывая конус. В месте, где хвостовик соединяется с клинком, ковкой формируют «плечи» меча. Долы вдоль плоскостей лезвия проковывают, используя подбойники или шаблоны.

Заготовку клинка после проковки очищают от окалины и стабилизируют (отпускают). Для этого в горне клинок разогревают до красного цвета и оставляют остывать вместе с очагом. Закалку делают после остывания при стабилизации металла. Меч нужно прогревать равномерно по всей длине, следя, чтобы подаваемый воздух не попадал на клинок, а остужать — опуская в воду полностью.

Гарда и другие металлические элементы рукояти обычно изготавливается отдельно и собираются в конечную конструкцию меча при помощи клея либо пластмассы с дальнейшей запрессовкой горячих металлических частей.

Для выполнения гравировки существует несколько способов, самыми распространёнными из которых являются: механический, химический и электрохимиический. Тем не менее ручная резцовая гравировка считается самой красивой и ценной с художественной точки зрения. Для нанесения рисунка таким способом необходимо использование специальных инструментов (штихелей), изготовленных из легированной или инструментальной стали. Здесь необходим инструмент, который называется штихелем.

Есть и другие методы декорирования кованого металла:

  • Скань — припаивание узоров, выполненных из металлической проволоки;
  • Зернь — декорирование мелкими металлическими шариками («зерном»);
  • Просечка — нанесение и последующая высечка ажурных орнаментов.

После нанесения декоративного оформления обязательно требуется сделать шлифовку и последующую полировку.

Меч, сделанный из рессоры, в процессе шлифовки и полировки

Какие могут возникнуть трудности при работе

Сложнее всего при самостоятельном кузнечном изготовлении меча будет правильно соблюдать температуры нагревания, а также правильно провести закалку клинка. Эти процессы крайне важны для получения достаточно качественного оружия. Перекалив металл, получится очень хрупкое изделие, а плохо закаленный материал будет слишком мягким.

Следует помнить, что нижняя граница ковкости низкоуглеродистых сталей находится в температурных диапазонах 800-850 градусов. Без приборов определить прогрев материала можно двумя способами:

  1. При определённой температуре накала сталь приобретает соответствующий окрас. При 800-830 градусах — светло-красные и светло-вишнёвые тона;
  2. Когда сталь нагревается до температуры 768 градусов Цельсия и более, она теряет свои магнитные свойства. После остывания они восстанавливаются. Проверить наличие либо отсутствие этих свойств можно обычным магнитом.

Закаливание производят, когда металл станет едва красным. После этого нужно снова «отпустить» (стабилизировать) металл. Для этого клинок предварительно зачищают и греют до золотистого цвета, а остывание проводят на открытом воздухе.

Современное российское кузнечное изделие

Самые популярные мастерские кузнецов в России

Россия издавна считалась одной из ведущих стран мира в плане кузнечного и оружейного дела. Свои лидирующие позиции основные центры российского кузнечного производства, расположенные в городах Ворсма и Павлово (Нижегородская область), Златоуст (Челябинская область), Кизляр (Дагестан), сохраняют вплоть до настоящего времени. Их продукция считается наиболее распространённой и традиционно лидирует в рейтингах лучших кузниц России.

Читайте также  Сварка обратной полярностью что это?

Источник: https://militaryarms.ru/oruzhie/holodnoe/izgotovlenie-mecha/

Как заработать на изготовлении ножей своими руками. Рассказывает частный мастер-оружейник

Как стать кузнецом оружейником в домашних условиях?

В рамках обзоров профессий журнал Reconomica предлагает вашему вниманию редкую, но интересную профессию кузнеца-оружейника. О своей работе расскажет мастер по изготовлению ножей Андрей.

Кузнечное дело пока не является его основной работой, но он начал с нуля, превратил хобби в источник прибыли и быстро вышел на хороший доход. Вы узнаете, как превратить свое кузнечное хобби в небольшой бизнес, как продавать готовые изделия и сколько можно на этом заработать, при этом совмещая хобби с основной работой.

По признанию автора, это очень неплохой приработок, особенно если вы живете в регионе с невысокой средней зарплатой.

Любите свое дело! Почему хобби лучше работы

Приветствую вас, читатели! Зовут меня Андрей, и я хотел бы поделиться своим опытом того, как мне удалось собственное хобби превратить в основной источник дохода.

Экономическая ситуация в стране такова, что практически все люди вынуждены искать возможности дополнительного заработка. Пенсионеры работают, чтобы помогать детям и внукам, автолюбители таксуют или развозят пиццу, студенты раздают листовки или расклеивают объявления. Вряд ли все эти занятия приносят людям положительные эмоции. Так же как и основная работа, которую большинство из нас вряд ли могут назвать любимой. Да и как можно назвать любимым процесс, в котором вы всего лишь маленький винтик, и в случае необходимости, можете быть заменены другим таким же винтиком как и вы сами.

Вот то ли дело хобби. Это то, к чему каждый относится с трепетом и делает с удовольствием. Заниматься любимым делом и извлекать из этого прибыль — мечта миллионов людей, но вот получается осуществить ее у единиц. Получилось это и у меня, хотя еще пару лет назад я и представления не имел о том, чем сейчас занимаюсь.

Как я освоил кузнечное дело, или с чего все началось

А началось все с обычного разговора в душевной посиделки с братом, который помешан на всяких там ножах, кастетах и пистолетах. Он начал мне рассказывать о роликах, которые видел в интернете, об изготовлении красивых авторских ножей своими руками из подручных материалов.

Проникшись его восторженными восклицаниями я тоже решил посмотреть, что там за мастера такие. Оказалось и правда, что изготовить классный авторский нож с минимальным набором инструментов не так уж и сложно, и я решил попробовать. Повезло мне еще и с тем, что работаю я термистом на машиностроительном производстве, поэтому в марках сталей я разбираюсь хорошо, да и с материалами для ножа проблем не возникло — наличие профессиональной термички под рукой в таком деле огромный плюс.

Как сделать нож своими руками в домашних условиях

Просмотрел я кучу видеороликов в интернете на эту тему, мне приглянулся один из них, который я взял за основу в качестве руководства. Я использовал для изготовления своего первого клинка то, что было под рукой. Можно сказать, работал в домашних условиях подручными средствами.

Материалом для моего первого ножа стал обыкновенный старый советский напильник. Сталь для ножа не самая подходящая, но зато доступная и легко обрабатываемая.

Свою мастерскую я устроил в гараже. Моими инструментами для работы стали напильник, наждачная бумага и струбцина. Для изготовления спусков я смастерил из фанеры специальную приспособу и принялся за работу. Стачивать большой слой металла вручную оказалось делом весьма тяжелым. Руки постоянно уставали, минуту точил, а пять — отдыхал. Но, как ни странно, желания бросить все это дело у меня не возникало.

Завершив работу напильником, я принялся шлифовать заготовку наждачкой. Несколько часов работы — и вот мой клинок уже почти готов! Осталось только отнести на работу и закалить.

Тут надо сказать, что по неопытности я сильно ошибся с размерами, клинок получился очень толстым и массивным, но я все равно решил довершить работу до конца, ведь моей главной задачей было не сделать хороший нож, а понять принцип и тонкости процесса.

Далее мне необходимо было изготовить рукоять для моего “монстра”. Я отправился березовую рощу для сбора сухих веток и бересты. Вернувшись в гараж, я приступил к изготовлению рукояти. Работать с деревом гораздо проще и приятнее, чем с металлом, поэтому никаких проблем тут не возникло. Рукоять получилась удобной и красивой. И я решил не останавливаться на достигнутом.

Как научиться делать действительно хорошие ножи

К изготовлению следующего ножа я подошел более серьезно. Подобрал заготовку из более подходящей стали и рассчитал грамотно все размеры. Второй нож вышел куда более привлекательным, чем первый. Мой брат, увидев результат моей работы, похвалил меня и попросил подарить этот нож ему. Я без раздумий выполнил просьбу, ведь именно с его подачи я и начал этим заниматься.

Мой нож ручной работы

Дальше дело пошло повеселее. Овладев некоторыми тонкостями процесса, я совершенствовался с каждым новым ножом, а некоторые знакомые, увидев результаты моей работы, уже были готовы выложить деньги за то, чтобы я изготовил нож на заказ. Но за рамки хобби моя деятельность пока не выходила. Ведь даже не смотря на то, что я почти все свободное время проводил в гараже, производительность была крайне низкой — всего 1-2 ножа в месяц. На этом не заработаешь. И тогда я решился на серьезный шаг, так как сам процесс изготовления доставлял мне удовольствие.

Читайте также  Как сделать ортофосфорную кислоту в домашних условиях?

Автоматизация производства клинков

Чтобы вывести мое маленькое производство на серьезный уровень, мне необходимо было приобрести ленто-шлифовальный станок. Сложность заключалась в том, что самый простенький гриндер стоит порядка 15-20 тысяч рублей. Деньги у меня были, поэтому я, заручившись помощью виртуальных коллег по цеху, таких же кустарных мастеров как и я, принялся выбирать себе станок, который обошелся мне в 17 тысяч рублей вместе с доставкой.

После того, как я установил гриндер в своем гараже, я понял, что производство ножей вручную и на станке — это как небо и земля. Если раньше на изготовление одного клинка при помощи напильника и наждачки у меня уходило несколько дней, то теперь за один день работы я мог легко отслесарить 5-10 клинков, экономя при этом кучу сил.

К тому же клинки, изготовленные на станке, получались куда более аккуратными и качественными. Да и с рукоятками проблем не было, ведь на гриндере можно шлифовать и дерево.

Так выглядит моя мастерская сегодня

Одним словом, дело заспорилось. В первый месяц работы с гриндером я изготовил 6 полноценных ножей. Представив их на суд своим знакомым, я моментально получил от них несколько заказов от 1,5 до 2,5 тысяч рублей. В следующем месяце я таким образом заработал 10 тысяч рублей. Решил я при помощи шлифовального станка вопрос слесарной обработки, но тут передо мной встала другая проблема. Все заготовки мне приходилось таскать на работу для проведения термообработки или каких-то кузнечных операций. Чтобы решить эту проблему, я озадачился изготовлением горна.

Как сделать кузнечный горн своими руками

Самый простейший кузнечный горн под силу изготовить даже школьнику. Я не стал усложнять себе жизнь и пошел именно этим путем. Набрав глины, я слепил прямо возле гаража небольшой желоб. Основу любого горна составляет поддув. Я решил применить для этого старый пылесос с функцией реверса.

Провел по дну глиняного желоба металлическую трубку с отверстиями, подсоединил к ней шланг пылесоса и все – горн готов. Засыпай угли и разжигай. И хотя калить клинки я по прежнему носил на работу, ведь от качества закалки и отпуска напрямую зависит качество клинка, то более простые операции, в частности ковку и отжиг.

я производил прямо в гараже.

Где кузнецу брать заказы?

После того, как я выполнил все пожелания своих знакомых, возникла проблема с новыми заказами. Тут мне на помощь пришли социальные сети. Я создал группу, куда выкладывал фотографии своих работ, а также некоторые советы в изготовлении, и быстро набрал небольшую аудиторию, благо такие вещи очень хорошо привлекают внимание представителей сильного пола.

Примеры моих работ

Теперь под каждой фотографией моих работ оказывается сразу по несколько просьб о продаже. Цены на свои ножи я не завышаю, прекрасно понимая, что я далеко не самый искусный мастер в их изготовлении. Средняя цена одного ножа составляет 2 тысячи рублей, в месяц получается изготовить и продать обычно штук десять. Процесс их производства у меня уже отточен до автоматизма, только теперь я ставлю на каждый нож свое авторское клеймо.

Окупаемость бизнеса по изготовлению ножей

Рентабельность получилась хорошая. Таким образом, свои затраты на гриндер и материалы я отбил за два месяца работы. Более того, теперь я могу себе позволить не блуждать по цеху в поисках нормальной стали, а заказать ее у поставщиков. Так же как и другие необходимые материалы: кожу для ножен, специальное масло для пропитки рукоятей, ленты для гриндера и многое другое. А самое главное то, что сам процесс изготовления ножей приносит мне удовольствие и не важно, сколько я на этом зарабатываю.

Хотя во время отпуска, когда свободного времени куча, мой месячный заработок превосходит мою основную зарплату и составляет примерно 30-35 тысяч рублей, ну а когда приходится свое хобби совмещать с работой, доход примерно вдвое меньше.

— лучший источник потока клиентов для частного мастера

Сейчас в моих планах создание канала на , на который я хочу выкладывать ролики об изготовлении ножей и делиться с начинающими мастерами своим опытом. Для того чтобы ролики получались качественными, нужно приобрести хорошую камеру и штатив. Все это удовольствие не из дешевых, но оно того стоит. Ведь канал на  — это большое количество потенциальных заказчиков плюс еще одна возможность дополнительного заработка на партнерской программе.

Как превратить свое хобби в доходный бизнес

Я рассказал о своем опыте того, как можно собственное хобби конвертировать в реальный серьезный заработок. Ведь вещи, изготовленные вручную на заказ всегда имели особую ценность. В качестве примера можно взять ширпотреб, который изготавливают заключенные в местах не столь отдаленных. Зоновские нарды, четки, карты, ручки и многое другое стоят очень дорого не только потому, что все это невероятно красиво, а еще и потому, что это эксклюзивная ручная работа. Мастер вкладывает в нее душу, поэтому такие вещи ценятся очень высоко.

Изделие стоимостью 2000 рублей

Мой опыт с ножами ни в коем случае не призывает вас хвататься за напильник и бежать в гараж. Это всего лишь пример того, что при правильном подходе и упорстве, можно легко сделать так, что ваше увлечение будет приносить не только положительные эмоции, но и доход. А делать можно что угодно.

Источник: https://reconomica.ru/%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0/%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%84%D0%B5%D1%81%D1%81%D0%B8%D1%8F/%D0%BA%D1%83%D0%B7%D0%BD%D0%B5%D1%86/