Назначение и виды испытаний оборудования после ремонта

Виды и методы испытаний электрооборудования — ВЭБ

Назначение и виды испытаний оборудования после ремонта

Испытания электрооборудования позволяют проверить характеристики работы электроустановок, выявить и устранить недостатки в работе и обеспечить безопасность его эксплуатации. Отраслевыми приказами и правилами эксплуатации электроустановок предусмотрены нормы и периодичность проведения проверок, а также порядок выполнения этих операций.

Рассмотрим подробнее, какие существуют виды и методы испытаний электроустановок.

Виды испытаний электрооборудования

Испытания, которые проводятся для проверки работоспособности оборудования, делятся на следующие виды:

  1. Типовые. Проведение испытаний новых устройств, которые имеют улучшенные или измененные характеристики относительно старых моделей. Эта разновидность проверки проводится на предприятиях по изготовлению электронных и электрических приборов. Они необходимы для проверки технических характеристик и безопасности перед запуском в массовое производство.
  2. Контрольные. Испытания готового электрического оборудования перед его передачей для продажи. Проводится на заводе изготовителе. В сравнении с типовыми тестами контрольные имеют меньшую сложность и продолжительность. Однако в программу испытаний обязательно включаются измерения для проверки на соответствие действующим нормам безопасности.
  3. Приемо-сдаточные. Производится после установки электрического оборудования на месте эксплуатации. Этот вид тестов является обязательным для всех видов электроустановок. Испытание при вводе в эксплуатацию дает возможность избежать опасных ситуаций, возникающих при нарушении правил монтажа.
  4. Эксплуатационные. Этот вид испытаний проводится после устранения серьезной неисправности, капитального ремонта или модернизации электрооборудования. Могут проводиться также в профилактических целях. В последнем случае периодичность проверок указывается в технической документации.
  5. Специальные. Проводятся в научно-исследовательских и тестовых лабораториях для получения нужных ученым или инженерам результатов. Например, определение предельных режимов работы и т. п.

Нормы и методы испытаний

Порядок тестирования электрооборудования, а также нормативные документы, которые используются при этом зависят от типа оборудования, места его использования, назначения и других параметров. Они указываются в сопроводительной документации, инструкциях по эксплуатации, ГОСТ.

Для различных видов испытаний используются разные методики:

  • Контрольные и типовые тесты проводятся в рамках требований, установленных ГОСТ. Они могут изменяться в зависимости от типа проверяемого устройства.
  • Приемо-сдаточные проверки проводится на основании требований, указанных в Правилах устройства элекроустановок (ПУЭ);
  • Эксплуатационные тесты и способы проверки оборудования в процессе использования регламентируются большим количеством документов. Основным являются «Нормы испытаний электрооборудования», а также ПУЭ. Однако могут применяться и другие нормативы, вплоть до внутренних на предприятии.
Читайте также  Оборудование для производства пластиковых изделий

Также во внимание принимается техдокументация, которая составлена и предоставляется компанией-изготовителем. Испытание оборудования проводятся специалистами в этой сфере, которые имеют необходимое образование и опыт работы, а также знают, какими нормативами следует руководствоваться и какие методы испытаний применять.

Сроки проведения

Периодичность проверки электроустановок также зависит от типа оборудования и особенностей его эксплуатации. Чаще всего проводятся такие проверки:

  • Измерение сопротивления изоляции проводников. Проводится 1 за 3 года или ежегодно, если провода используются на открытом воздухе либо эксплуатируются в сложных условиях.
  • Проверка целостности изоляции подъемных строительных механизмов и лифтов. Проводится 1 раз в 12 месяцев.
  • Испытания электрооборудования с напряжением до 1000 В. Проводится 1 раз в 2 года.

Соблюдение норм безопасности при испытаниях

Самостоятельно проводить осмотр и проверку электрических устройств может сотрудник, который имеет группу допуска не менее III из числа дежурного персонала или административно-технический специалист с группой допуска V для установок с напряжением больше 1000 В и с группой допуска IV для установок с напряжением меньше 1000 В.

Обследование и проведение испытаний должно проводиться с использованием средств защиты от ударов электрическим током при условии проверки оборудования, которое находится под напряжением.

Кто проводит испытания

Проводить проверки электрооборудования могут специальные электротехнические лаборатории, которые получили соответствующую аккредитацию в Ростехнадзоре. Они имеют необходимое оборудование для измерений и составляют технический отчет, который имеет юридическую силу для контролирующих государственных органов.

+7 931 2830188 Задайте ваш вопрос Так же связаться с нами вы можете через:

Источник: http://www.ooo-veb.ru/vidy-i-metody-ispytanij-elektrooborudovaniya/

Pereosnastka.ru

Назначение и виды испытаний оборудования после ремонта

Обкатка и испытание после ремонта

Категория:

Ремонт промышленного оборудования

Обкатка и испытание после ремонта

Цель обкатки: выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка и что все ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости вплоть до наибольшей. На этой максимальной скорости станок должен работать не менее ч без перевыва. Точно так же, как механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

Читайте также  Какое оборудование нужно для производства мебели?

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50—60 °С, выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов, частей агрегата.

Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажатых деталей и инструментов — многократное и безотказное их закрепление и раскрепление.

Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие подобные неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта вообще. Их устраняют соответствующими регулировками, а если нужно, полностью разбирают те или иные механизмы.

Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности.

Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах. Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать.

На точность и шероховатость обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу.

Читайте также  Оборудование для гравировки работа с цветными металлами

Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.

Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производится по нормам точности, установленным ГОСТ 18097—72 для приемки новых токарных станков.

Проверка станка на жесткость производится (по ГОСТ 7035—75) g целью определения качества сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей на соприкасающихся поверхностях, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других промежуточных деталей вследствие их плохой пригонки.

Показатель жесткости — степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием внешней силы определенной величины. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя через динамометр на шпиндель или суппорт с определенной силой, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

Испытанием на мощность (производится после испытаний станка на холостом ходу, в работе и на жесткость) определяют коэффициент полезного действия станка при наибольшей допустимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и Другие режимы резания по паспортным данным станка Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не более 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10—15% против его номинальной мощности.

Геометрическую точность станка проверяют в соответствии о ГОСТ 18097—72 после испытания станка на холостом ходу и в работе.

Проверяют:— прямолинейность, взаимопараллельность и спиральную изогнутость направляющих станины;— взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;— параллельность осей шпинделя и пиноли задней бабки, ходового винта и ходового вала относительно направляющих станины;

— совпадает ли центр шпинделя с центром пиноли; совпадают ли оси ходового винта и ходового вала в коробке подач, фартуке и кронштейне.

Реклама:

Виды организации ремонтного хозяйства

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/obkatka-i-ispytanie-posle-remonta