Сборка зубчатых передач последовательность инструменты и приспособления

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора

Сборка зубчатых передач последовательность инструменты и приспособления

Цилиндрический редуктор представляет собой отдельный механизм с одной или более ступеней зацепления.

Основная его функция — передача вращательного момента от одного вала к другому, при этом валы находятся в параллельных плоскостях. Во время процесса происходит увеличение вращательного момента. Механизм успешно применяют во многих машинах и оборудовании. В сочетании с коническими и червячными редукторами они составляют особый тип передаточных механизмов.

Сборка цилиндрического редуктора — процесс относительно несложный. Для успешного завершения процедуры необходимо строго следовать инструкциям. По приведенной ниже схеме вы также сможете разобрать устройство.

Основные этапы сборки цилиндрического редуктора

  1. Сборка вала с зубчатыми колесами и другими комплектующими. Все зависит от типа устройства. Если оно одноступенчатое, то валов будет два, если двухступенчатое, количество валов увеличивается до трех: ведущего, промежуточного, ведомого.
  2. Закладка шпоны, монтаж колес. Во время сборки цилиндрического редуктора шпонку закладывают в шпоночный паз. Затем в соответствии со схемой производителя одно или пара зубчатых колес напрессовываются. Для процедуры можно использовать ручной инструмент или профессиональный пресс.

    При наличии на входном валу вала-шестерни запрессовка не нужна. Для некоторых моделей устройств понадобится предварительный нагрев ступиц зубчатых колес для достижения нужных показателей натяга.

  3. Установка колец и распорных втулок.
  4. Установка тел качения. Шарикоподшипники или роликоподшипники нужно установить в торец втулки или бортик на посадочные места до упора.
  5. Установка валов. Валы помещаются в корпус, мастер регулирует расстояние между ними, фиксирует шестеренки.
  6. Установка врезных крышек в корпусные пазы.

  7. Монтаж крышки редуктора на штифты.
  8. Монтаж редукторной крышки болтами, винтами, шайбами к корпусу.
  9. Монтаж прокладок, наружных крышек на болты.
  10. Фиксация пробки для пропуска масла, указателя масла.
  11. Заливка масла, монтаж люка с фиксацией винтами.
  12. Обкатка, предварительные испытания механизма.

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора зависит от конструктивных особенностей конкретного устройства. Обязательно перед процедурой изучите техническую документацию от завода-производителя.

Разборка всегда начинается со слива масла.

Зубчатые передачи: как правильно собрать?

Сборка цилиндрического редуктора осуществляется с помощью типовых соединений и комплектующих. К ним относят резьбовые соединения, шпонки, штифты, неподвижные и подвижные разъемные крепежные элементы, шлицы. Каждый узел собирают по инструкции. Сборка цилиндрического редуктора происходит по рассмотренной выше схеме, с применением разных способов установки деталей с натягом.
Чтобы быстро и без погрешностей выполнить все работы, следует приобрести определенные инструменты и оборудование. Для процедуры лучше привлечь квалифицированных инженеров или техников. Алгоритм сборки зубчатых передач включает 6 простых операций:

  1. Предварительная оценка деталей. Нужно внимательно осмотреть все комплектующие на наличие дефектов, сверить размеры деталей с инструкцией.
  2. Подготовка деталей передачи. Комплектующие очищаются от грязи, инструментами убирают задиры, иные повреждения поверхности. При механической обработке деталей следует помнить об их геометрии. Если в результате действий конструкция ослабнет, лучше поверхность комплектующих не обрабатывать.
  3. Сборка цилиндрического редуктора.
  4. Проверка всех выполненных операций.
  5. Регулировка передач. На этом шаге устанавливают полное зацепление зубьев шестерни, корректируют положение подшипников регулировочными крышками и кольцами, при необходимости проводят дополнительные операции.
  6. Обкатка собранного устройства.

Во время предварительного контроля необходимо изучить и сравнить внутренние диаметры зубчатых колес, наружные диаметры посадочных мест валов под шестерни и подшипники. Оценивать параметры следует не на глаз, а с помощью микрометра. Размеры должны находиться в пределах установленного схемами устройства допуска.

Два варианта сборки цилиндрического редуктора

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора зависит от его конструкции. Всего существует два основных варианта компоновки изделия. Порядок действий при наличии разъемного в редукционном корпусе:

  1. Монтаж валов вместе с колесами и подшипниками.
  2. Фиксация крышки корпуса, ее крепеж.
  3. Монтаж подшипниковых крышек.

При отсутствии разъемов сборка цилиндрического редуктора становится сложнее. Алгоритм действий:

  1. Сборка на валу одного подшипника.
  2. Вставить свободный конец вала в корпус через расточку рядом с подшипниковым гнездом.
  3. Установка через окно в корпусе зубчатых колес, подшипников и других комплектующих.
  4. Монтаж вала в предназначенные для него расточки на корпусе.
  5. Установка подшипниковой крышки.

В любом порядке сборки и разборки цилиндрического редуктора последовательность действий определяется заранее. Надо собрать необходимые инструменты и оборудование, оценить возможность возникновения затруднений.

Контроль и настройка зубчатых передач

Данный этап считается очень важным для сборки цилиндрического редуктора. Во время контроля определяется погрешность сделанных работ, устанавливаются нужные для долговременной эксплуатации устройства зазоры. Это завершающие этапы сборки цилиндрического редуктора. Они включают 3 операции:

  1. Проверка, регулирование биения зубчатых колес.
  2. Оценка пятна контакта зубьев в зацеплении передач.
  3. Установление боковых зазоров в зацеплении.

Контроль контактного пятна зубчатого зацепления производится краской. Зубья шестерни меньшего диаметра нужно смазать тонким слоем краски, а затем медленно провернуть на 2–3 оборота. Наличие смещения контактного пятна свидетельствует об изменении расстояния между осями или об осевом перекосе. Перечисленные проблемы могут привести к преждевременной поломке оборудования.

Параметры контактного пятна определяются степенью точности зубчатого зацепления. По высоте зуба оно должно составлять от 30 до 75%, а по длине — от 30 до 95%. Увеличение процентов означает увеличение точности зацепления. Боковой зазор определяют щупом. После монтажа и регулировки обязательно механизм проверяют на плавность хода и шумность. Устраняют возникшие проблемы повторной регулировкой или заменой дефектных комплектующих.

Приработка зубчатого зацепления

Завершающий этап сборки цилиндрического редуктора — приработка зубчатых передач. С помощью процедуры корректируются контактные пятна, исправляются имеющиеся дефекты, увеличивается площадь соприкосновения. После приработки уменьшается шероховатость поверхности зацепления, снижается уровень шума, увеличивается рабочий ресурс передач.

Приработка поверхностей, контактирующих с зубчатым сцеплением, включает их шлифовку абразивной пастой. Зернистость материала подбирают исходя из точности зацепления, твердости зубьев. Рекомендуемый порядок обработки зацепления содержит техническая документация и инструкция. Общий алгоритм действий при приработке:

  1. Зубья покрывают тонким слоем абразивного материала.
  2. Механизм запускают на 5–10 минут. Частоту мотора выставляют на 20–30 оборотов в минуту.
  3. Удаляют с пары зубьев пасту, проверяют состояние рабочих поверхностей. Процедуру можно считать завершенной, если будут присутствовать следы контакта, а задиры и другие эффекты — отсутствовать.
  4. Пасту необходимо заменить, а затем снова запустить устройство, постепенно увеличивая тормозной момент на выходном валу.
  5. Каждые 30 минут механизм останавливают, проверяют рабочие поверхности, меняют абразивную пасту.
  6. После удаления абразивной пасты нужно провести обкатку механизма в течение 90–120 минут. На зубья надо периодически подавать индустриальное масло, чтобы поверхность стала гладкой и блестящей, а остатки абразивного материала полностью удалились.

При кратном числе зубьев в паре перед процедурами зуб шестерни и два входящих в зацепление зуба колеса нужно пометить. При компоновке их вводят в зацепление, чтобы обеспечить совпадение ранее приработанных зубьев. При нечетном количестве зубьев все элементы прирабатываются, поэтому помечать их не нужно.

Источник: https://fif-group.ru/article/porjadok-sborki-i-razborki-cilindricheskogo-reduktora/

Категория:

   Экскаваторы

Публикация:

   Приемы и приспособления для разборки, сборки и контроля сборочных единиц и деталей экскаватора

Читать далее:

   Характерные неполадки экскаваторов

Приемы и приспособления для разборки, сборки и контроля сборочных единиц и деталей экскаватора

Обслуживающий персонал экскаватора выполняет небольшой текущий ремонт машины самостоятельно. Да и при передаче какого-либо узла или детали в капитальный ремонт на ремонтное предприятие требуется провести демонтаж силами машиниста и помощника машиниста, поэтому важно знать, каким образом, с помощью какого оборудования можно разобрать сборочные единицы машин.

При текущем ремонте : – заменяют изношенные пальцы, шарниры, оси и валики; – заменяют негодные болты, шпильки, гайки, шайбы; – заменяют негодные пружины и изношенные цепи; – снимают и зачищают заусенцы на зубьях цилиндрических, конических, червячных колес, а также звездочек; – заменяют неисправные подшипники скольжения и качения; – подшлифовывают барабаны и шкивы фрикционных муфт и тормозов; – заменяют фрикционные накладки и колодки; – заменяют поврежденные и изношенные уплотнения гидрораспределителей, гидронасосов и гидродвигателей; – для подшипников скольжения заваривают трещины в металлоконструкциях, корпусах, опорах; – заменяют или заваривают поврежденные трубопроводы.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 58. Съемники
а – универсальный; б – специальный для подшипников качения; в – специальный

В условиях эксплуатации наиболее удобной является простая замена поврежденного узла новым или заранее отремонтированным узлом.

Разборка.

Каждый машинист экскаватора и его помощник прежде чем приступить к разборке узла или машины в целом, должны четко представлять себе конструкцию разбираемого узла и последовательность разборки и руководствоваться при разборке определенными правилами: – наносить на нерабочие поверхности деталей цифровые метки, позволяющие запомнить место этой детали и порядок ее сборки; – постоянно по мере разборки следить за креплением оставшихся деталей с тем, чтобы исключить их падение; – применять инструмент и приспособления, которые не могут повредить поверхности деталей; – предупреждать в процессе разборки перекос деталей; – не прикладывать излишних усилий к трудноснимаемой детали до выяснения причин заедания; – укладывать снятые детали аккуратно на стеллажи или в ящики, для крупных узлов применять специальные подставки, стенды или козлы; – все детали крепления складывать в один ящик, при небольшой разборке целесообразно детали крепления оставлять на своих местах.

Рис. 59. Стенды
а – для главной лебедки;

Наиболее сложно разбирать элементы, детали которых установлены на прессовых и подобных посадках. В этом случае, например, для выпрессовки втулок, снятия подшипников качения, снятия с валов зубчатых колес и т.д. используют различного рода специальные приспособления, так называемые съемники. Они могут быть универсальными, т.е. применяемыми для деталей любых габаритов (рис. 58,д), и специальными (рис. 58, б, в), применяемыми для определенных деталей. Усилие, необходимое для съемки деталей, в этих приспособлениях создается вращением и перемещением винтов.

Для разборки сложных сборочных единиц можно применять более сложные приспособления. Чтобы облегчить разборку громоздких элементов, их, сняв с машины, укладывают на специальные стенды (рис. 59), обеспечивающие удобный подход со всех сторон.

Рис. 60. Контроль состояния неразъемных подшипников скольжения а – штангенциркулем; б – микромером

После разборки все детали тщательно очищают, промывают, обезжиривают и протирают, а затем производят внешний осмотр с целью установления их пригодности к дальнейшему использованию.

Рис. 61. Проверка зазоров в подшипниках качения
а – радиального; б – осевого с помощью индикатора; в – осевого рукой

Рис. 62. Проверка износа зубчатых передач
а – штангензубомером; б – место замера зуба; в – проверка бокового зазора

Рис. 63. Прессы для сборки деталей
а-трехтонный реечный; в- 20-тонный гидравлический

Рис. 64. Приспособления для запрессовки деталей
а – винтовое для втулки; б – винтовое для подшипника качения; в — оправка

Необходимо иметь в виду, что при разборке узлов экскаватора, особенно гидравлического требуется следить за чистотой помещения, верстаков, стендов, инструмента и промывочных жидкостей.

Контроль. Состояние неразъемных подшипников скольжения контролируют индикаторами, щупами, штангенциркулем или микрометром (рис.60), а разъемных — применяя свинцовую проволоку, которую закладывают между валом и подшипником и после сплющивания при затяжке замеряют по толщине.
В подшипниках качения контролируют радиальный и осевой зазор, состояние тел качения и дорожек качения. Для этого используют индикаторы, закрепленные на штативе (рис.61). Перемещая руками одно из колец относительно неподвижно закрепленного другого, определяют по индикатору величину зазора в подшипниках.

Рис. 65. Приспособление для сборки цепи – неподвижный захват; 2 – винт; 3 – барашек; 4 – подвижный захват

Размеры зуба в зубчатых передачах контролируют зубомером (рис.62) путем сравнения толщины зуба на различной его высоте с данными по чертежу. Боковой зазор между зубьями сопряженных передач определяется щупом.

Пружины контролируются на приборах, позволяющих установить величину усилия в растянутой до определенного размера пружине.

Шаг цепей проверяют, расклинивая соседние звенья и после этого замеряя межосевое расстояние между пальцами этих звеньев. Износ звездочек проверяют шаблонами.

Сборка. После проведения ремонтных работ элементы собирают также с помощью специальных приспособлений. Для запрессовки деталей используются различные прессы (рис.63), а также простейшие винтовые устройства рис. 64, а, б)или оправки (рис. 64, в), по которым легко ударяют молотком.

Подшипники легче устанавливаются, если их или корпус, куда их устанавливают, предварительно подогреть.

При сборке зубчатых передач следует обращать внимание на правильную установку зубчатых колес на валах (без зазоров или излишних натягов). Зубчатые соединения контролируют с помощью краски. Для этого на зубьях колеса наносится тонкий слой краски и после проворачивания колес осматривают отпечатки краски на зубьях. Нормальное зацепление характеризуется расположением пятна краски в средней части зуба. Смещение отпечатка к краям зуба показывает, что колеса перекошены. Если пятно смещено к головке или основанию зуба — расстояние между осями колес больше или меньше нормального.

Для монтажа цепных передач применяется винтовое приспособление, показанное на рис.65, которое захватывает втулки соседних звеньев и при свинчивании сближает концы цепи.

При сборке элементов экскаваторов необходимо выдерживать основное правило (особенно при сборке узлов гидросистемы): ни в коем случае не повреждать рабочих поверхностей деталей.

Рекламные предложения:

Читать далее: Характерные неполадки экскаваторов

Категория: — Экскаваторы

→ Справочник → Статьи → Форум

Источник: http://stroy-technics.ru/article/priemy-i-prisposobleniya-dlya-razborki-sborki-i-kontrolya-sborochnykh-edinits-i-detalei-ekskavatora